Гидро-Система: завод, технологии, производство

Мы посетили завод по производству запчастей российской компании Гидро-Система, которая представлена брендами GS, MSG и Gelzer, и увидели весь цикл производства насосов гидроусилителей и реечных рулевых механизмов.

За последние годы на рынке запчастей произошли серьезные изменения. Привычные мировые бренды стали или вовсе недоступными, или неоправданно дорогими.

В великом множестве представлен «ноунейм», установка которого на автомобиль сопряжена с рисками для безопасности и финансов.

Выход – доверять брендам, присутствующим на рынке давно, и на которые не распространяются санкционные риски.

Завод в составе двух цехов в три-четыре этажа ежемесячно выпускает десятки тысяч рулевых реек и насосов. На этой площади хватает места и на склад готовой продукции.

Впрочем, последний невелик: отгрузки происходят максимально оперативно по факту готовности партии.

Выходной контроль качества всех деталей – 100-процентный.

Российская компания Гидро-Система работает в сегменте автозапчастей уже 14 лет.

Ее бренды – GS, MSG и Gelzer, под которыми выпускают рулевые механизмы, насосы гидроусилителя, стартеры, генераторы, компрессоры кондиционера, турбины и баллоны пневмоподвески.

По словам начальника отдела продаж компании Гидро-Система Георгия Рябова, номенклатура охватывает около 98% парка легковых машин страны.

Подобрать нужные детали смогут даже владельцы машин конца 70-х и 80-х годов.

Производитель на этом не останавливается, ассортимент постоянно расширяется.

Запчасти продаются через все современные каналы, включая сеть фирменных сервисов и маркетплейсы.

На последних Гидро-Система представлена собственными магазинами, так что подделок можно не опасаться.

Заводы компании расположены в России и странах Азии.

Один из них мы посетили и посмотрели на производство рулевых реек и насосов ГУР своими глазами.

Новые позиции гидравлических реек и насосов уже фактически не нужны: машины с ними практически не выпускаются.

Идет активная работа по расширению предложения электрических узлов.

Самая старая рейка, обнаруженная в каталоге, была для седана Jaguar XJ конца 70-х, ныне уже коллекционного.

А на самом заводе мы видели стеллажи с готовыми рулевыми механизмами для Audi A6 первого поколения, еще вполне востребованными рынком благодаря живучести модели.

Начинается всё с отдела разработок. В нём всего несколько человек, и без дела они не сидят.

Линейка активно пополняется запчастями для свежих моделей, включая китайские.

Это обнадеживает. Активный рост продаж машин из КНР начался у нас 4,5 года назад.

Десятки тысяч из них уже прошли период гарантии и намотали немалые пробеги.

Замены узлов не за горами, и владельцы заинтересованы в недорогих и качественных деталях.

Автомобили ушедших мировых брендов хотя и продаются у нас в разы меньшими тиражами, но гарантией на территории России не обеспечены никакой.

Тут тоже потребность в запчастях имеется.

На производстве, разумеется, первым этапом идет входной контроль качества.

Его проходят все компоненты на 100%.

Работают как люди с измерительной аппаратурой, так и полностью автоматические координатно-измерительные станки.

Последние обмеряют заготовки и сравнивают параметры с эталонными. Отклонение допускается не более 0,05 мм.

Если всё в порядке, партия отправляется на дальнейшие этапы.

Брака не избегает ни одно производство в мире. Задача – оперативно и внимательно его выявлять.

На столе выложены качественные и дефектные образцы деталей.

Встречаются самые разные отклонения: неустановленные и поврежденные уплотнения, царапины, коррозия.

Ни один такой компонент не должен попасть на стадию обработки и сборки.

Небольшие детали подаются на мехобработку автоматически.

Контроль проходят как черновые заготовки, так и прошедшие мехобработку, готовые к последующей сборке – последние уже не поголовно, а выборочно.

Для этого около каждого станка предусмотрены специальные стеллажи.

В соответствующие ячейки с интервалом 1,5-2 часа выкладывается деталь, которая отправится на контрольный обмер.

Если будет выявлено отклонение, в брак уйдет партия лишь за небольшой временной отрезок, который легко определить.

Мехобработка занимает основную площадь производства.

Станков десятки, но благодаря автоматизации один человек без спешки следит за несколькими машинами.

Если деталь небольшая и сравнительно простая, подача осуществляется автоматически с помощью роботизированных «рук».

Заготовки большие и сложной формы устанавливают на место обработки вручную.

Это не отсталость технологии, а разумный и оправданный подход, отмечает технический директор компании Гидро-Система Виталий Голдобин.

Аппарат, похожий на вендинговый, выдает фрезы, сверла и другие мелкие расходники.

Активируется он личной бесконтактной карточкой сотрудника.

Невозможно добиться требуемой прочности без закалки металла.

Процесс завораживающий: деталь проходит сквозь мощную горелку и тут же опускается в холодную воду.

После стадии мехобработки все компоненты будущей рейки или насоса проходят стадию тщательной очистки.

Применяется сжатый воздух и аппарат с ультразвуком.

Любая оставшаяся грязь будет работать как абразив и быстро выведет узел из строя, поэтому очистить всё необходимо практически до стерильного состояния.

Сборка производится и вручную, и роботами.

Последние выполняют несколько операций одновременно, заменяя до пяти человек.

«Механическая рука» устанавливает сальники, подшипники, валы.

Ошибки и человеческий фактор при таком подходе исключаются.

Но и ручная сборка не остается без контроля.

Все до одного насосы и рулевые механизмы проверяют на герметичность.

Только после этого деталь отправляют на упаковку.

Рулевые рейки проходят два теста на герметичность – воздушный и гидравлический.

В первом случае деталь просто погружается в ванну с водой, в которой появление пузырьков сразу укажет на дефект.

Во втором снимают семь параметров и попутно проверяют общую работоспособность узла.

Комплектующие используются от ведущих производителей – например, такие же сальники японского бренда Nok устанавливаются на рулевые рейки, которыми комплектуются автомобили на заводах.

Готовые детали выборочно ставят на стенд для ресурсных испытаний.

Например, рейки гоняют без перерыва в течение суток, имитируя десятки тысяч километров реальной эксплуатации.

Затем узел отправляют на дефектовку.

При необходимости в конструкцию вносят изменения.

Есть камера для тестов при температурах от -40 до +60 оС, так что все компоненты компании Гидро-Система реально адаптированы к условиям эксплуатации даже в регионах с самым суровым климатом.

На ресурсных испытаниях рейку на специальном стенде подключают к импровизированному шасси автомобиля и имитируют нагрузку в реальной эксплуатации. ***

Увиденное на заводе позволяет сделать вывод, что продукция компании Гидро-Система производится из высококачественных комплектующих, на современном оборудовании, с большим вниманием к качеству. Поставляется она не только в Россию, но также в Европу, США и даже Австралию. Это ли не признание?